有一位做電機試驗的好友小G談了一個問題，有一臺H500額定電壓10kV的電機試驗時有明顯的電暈放電聲音。高壓電機生產(chǎn)過程中，倘若絕緣結(jié)構(gòu)本身有缺陷或生產(chǎn)制造過程如線圈繞包、整形或端部固定等存在問題，很容易出現(xiàn)這類問題。針對該問題，對高壓電機定子線圈常見問題一探究竟。

繞組電暈和間隙電火花放電
      高壓電機定子繞組端部出槽口部位及徑向通風(fēng)道內(nèi)槽口部位絕緣線圈表面電場強度高且分布不勻，當局部場強達到臨界場強時，氣體發(fā)生局部電離或電子碰撞游離，形成持續(xù)性連鎖反應(yīng)的“電子崩”放電。此時，在電離的絕緣線圈表面呈現(xiàn)藍色熒光，即電暈現(xiàn)象。電暈產(chǎn)生熱效應(yīng)和臭氧、氮的氧化物而損壞絕緣。
      定子熱固性絕緣線圈表面層與槽壁間接觸不良或不穩(wěn)定而竄動時，因電磁力的振蕩作用，接觸點若即若離，引起槽內(nèi)電火花放電，使局部溫度上升，達攝氏上百度至上千度，絕緣表面受到嚴重的電腐蝕，極短時間造成深達1mm及以上麻點斑坑，且電腐蝕部位隨著振動、接觸條件的變化而非規(guī)律性變動，導(dǎo)致絕緣擊穿。

      與其他絕緣材料相比，空氣更容易發(fā)生電暈放電。
常見問題及規(guī)避措施

      曾到過一個電機生產(chǎn)企業(yè)，觀察了該企業(yè)高壓線圈生產(chǎn)加工過程，從現(xiàn)場獲取的信息，歸納出可能導(dǎo)致電暈放電的幾個因素。

      材料本身存在的質(zhì)量問題。如電磁線絕緣層、云母帶厚度不均勻、高低阻防電暈材料不符合導(dǎo)致的線圈整體絕緣效果不佳。

      線圈絕緣包制過程中，如果不能按照工藝要求的疊包要求加工，可能會導(dǎo)致線圈局部絕緣的厚度不足。好一些的電機生產(chǎn)廠家，采用數(shù)控設(shè)備進行包帶，這能充分保證線圈包制過程中絕緣張力及均勻程度符合要求，基本杜絕了所包絕緣厚度的不一致性；反過來講，如果采用手工包帶，疊包的一致性就會差一些，而且張緊程度也不一致，可能會導(dǎo)致絕緣最終的處理效果。
      防電暈材料在嵌線過程受到損傷。不少高壓電機生產(chǎn)廠家，電機線圈的直線邊，在按工藝要求包制數(shù)層云母帶后（10kV比6kV電機包制層數(shù)多），再半疊包低阻帶，在直線邊與端部的過渡交匯處采用高阻帶疊包。無論高阻帶還是低阻帶都是防電暈材料，在實際觀察過程發(fā)現(xiàn)嵌線過程中存在低阻帶破損的事實，這無疑是導(dǎo)致產(chǎn)生電暈，最終致使電機運行時放電的質(zhì)量隱患。
      嵌線過程存在的不適宜性。高壓電機定子嵌線過程非常重要的環(huán)節(jié)就是嵌線過程中應(yīng)使槽內(nèi)的縫隙足夠小，要通過加塞絕緣片等措施實現(xiàn)該要求，實際觀察發(fā)現(xiàn)，嵌線過程可能存在未處理的縫隙。該環(huán)節(jié)的另一個問題是整形的線圈存在變形，會導(dǎo)致線圈嵌入槽后，繞組與槽邊緣的間隙不均勻，留下浸漆不均勻、不到位的質(zhì)量隱患。
      浸漆過程因素。浸漆過程中，漆的粘度、繞組坯件的預(yù)烘溫度、浸漆壓力、烘干等都會直接影響到繞組的絕緣固化效果。好一些的電機生產(chǎn)企業(yè)采用VPI浸漆工藝，采用旋轉(zhuǎn)烘箱等設(shè)備和工藝會有效改善繞組的絕緣處理效果，降低電機運行過程產(chǎn)生電暈的幾率。

      線圈的生產(chǎn)制造，定子的嵌制加工及浸漆烘干過程是高壓電機生產(chǎn)和制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，但因檢測手段的局限性，其內(nèi)在的質(zhì)量可靠性只要靠具體的工藝去控制和實現(xiàn)，特別是對于電暈放電的問題，往往只有在整機試驗時有的甚至在負載狀態(tài)下才會表現(xiàn)出來，一旦出現(xiàn)該問題，后期的措施可能已于事無補。所以，科學(xué)合理的生產(chǎn)制造工藝，嚴格將各道工序控制好是規(guī)避該問題的唯一方法。

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